Расскажу на примере СИБУРа.

На заводах работников, управляющих технологическими установками, называют "операторами" или "аппаратчиками" — это основная рабочая специальность. Автоматизация и цифровые инструменты облегчают управление, но большая часть функций завязана на профессионализме и ответственности сотрудника. От скорости и точности их решений зависит не только безопасность людей, но и окружающей среды.

Автоматизация управления технологическими процессами в нефтехимии прошла несколько этапов. Первый этап напоминает сцены из старых фильмов: большая панель с циферблатами, светящимися лампочками, тумблерами и кнопками, стрелками-самописцами. Операторы обходили эту панель, записывали данные и анализировали графики. Этот уровень управления, внедрённый на заводах СИБУРа с начала 1980-х годов, требовал много персонала и не позволял оперативно принимать решения. Этот способ управления использовался до 1990-х годов, когда его заменили автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП).

АСУТП, также называемая распределённой системой, включает центральный пульт управления и датчики, установленные на различных видах оборудования. Эти датчики передают информацию на пульт, создавая общую картину происходящего. Оператор теперь работает за компьютером, анализируя информацию с помощью блок-схем и внося изменения прямо за ПК.

Это был значительный прогресс по сравнению с ручным управлением. Система оснащена противоаварийной защитой ПАЗ, которая автоматически отключает опасные процессы при превышении параметров. АСУТП снижает риски, связанные с человеческим фактором, повышает производительность, безопасность и уменьшает издержки.

В 2010-х годах к распределённой автоматизации добавилась "умная цифра". Появилась система усовершенствованного управления технологическими процессами (СУУТП), которая действует как автопилот под контролем оператора. СУУТП автоматически смещает процесс в сторону заданную оператором, самостоятельно уменьшая отклонения и оптимизируя параметры. В результате растёт прибыль, сокращаются ресурсы и увеличивается выпуск целевых продуктов.

Но на этом развитие не остановилось. В последние годы на предприятиях внедряется новый более продвинутый цифровой инструмент – RTO (Real-Time Optimization). Он делает распределённую систему управления её ещё более "умной". RTO в реальном использует математические модели и исторические данные для расчёта новых целей управления. Это значит, что режим работы оборудования оптимизируется оперативно при изменении внешних и внутренних условий. RTO уже можно назвать полноценным «автопилотом».