Приготовленная и выдержанная смесь загружается в экструдер. Этот агрегат представляет собой длинный цилиндр, обогреваемый нагревателями, внутри которого вращаются 1 или 2 шнека.  Смесь загружается в цилиндр специальным дозирующим устройством. Шнеки внутри подхватывают материал и начинают перемещать по цилиндру. Под воздействием нагревателей и внутреннего трения материал нагревается примерно до 170 - 200°С и начинает плавиться. Витки шнеков и форма цилиндра спроектированы таким образом, что пустое пространство в цилиндре изменяется. Создаётся давление. И вот под воздействием температуры и давления порошкообразная смесь превращается в пластичную массу. Эта масса выдавливается через узкое отверстие определённой формы (щель, круглое отверстие, много круглых отверстий, щель сложной формы). Получается, например для щелевого отверстия, лист горячего пластичного материала. Часть экструдера с выходным отверстием называется фильера.  После выхода из фильеры пока ещё горячему материалу можно придавать различную форму: прокатать между валами для стабилизации толщины и ширины, изогнуть под нужным оглом в специальном калибраторе, нанести рельефный рисунок с помощью специального вала эмбосера или что-нибудь ещё сделать. Остаётся только охладить сформированый лист и нарезать на готовые изделия. Охлаждать можно и в ванне с водой и воздухом, зависит от конкретной технологии.    В следующем посте вернёмся к началу и разберём подробно такой важный процесс, как дозирование.