Ой вы мне льстите))) хотя да, я хороший специалист, умудрился при внедрении производственной системы в РУСАЛе, работать в два раза меньше. Ибо СОПы писал с упором на качество и безопасность, для измерения тэгов выбрал пид регулирования, в вин си си миграцию в SQL))) потому что начальство не в теме, а я не заинтересован работать ))) В СССР это бы не прокатило, начальнику, даже директору не зазорно было руками понять и исправить проблемму

Это лишь подтверждает вашу компетенцию, что вы отличный специалист, но давайте реально смотреть на вещи) Сейчас специалистов не так много, а если они и есть, то их потенциал не раскрывается полностью. А начальник и не должен разбираться в тех процессе, его задача грамотное планирование, распределение ресурсов, своевременное реагирование на проблемные ситуации. А обратная связь от цеха обязательно должна быть, на эту тему я хочу написать отдельный пост, насколько это важно для руководителей.

В 1987 году, я в архиве смотрел сервисную книжку на линию черного литья вофамат,1942 года выпуска, которую по репарациям на завод в 1945 году доставили)) инструментами библиографии за пол часа справился ещё час ушел на анализ 1945-1954г. зачем поменяли паровой клапан и режим опресовки. Потом неделю отлаживали программу под гидравлику, вместо пневматики)) если бы поиск и аналитика составили микросекунды, то отладка бы быстрей не прошла. Цифровизацию надо вводить после технической и административной оптимизации, слабое звено, некомпетентное начальство

Так альтернативы особо не было, цифровизация как таковая отсутствовала, да, на бумаге тоже можно, но как хранить архивы? Как анализировать? Для анализа такого объема макулатуры нужен целый отдел, а это гораздо дороже специализированного программного обеспечения и очевидно медленнее. Сейчас благодаря собранной информации из цеха, можно осуществлять более точное стратегическое планирование, что очень важно для бизнеса и всех его участников. Советские годы показали нам, что мы можем и на что способны, множество научных трудов той эпохи мы используем в своих проектах, но современные реалии требуют перехода на новый уровень, мы не можем отставать от других стран, мы должны сделать лучше.

Мы проводим бесплатный аудит, это интересно и нам и заказчику. Готовим отчет с учетом всех особенностей, в цифрах, для руководства. Учитываем пожелания простых работяг, тк это очень важно, я провел не один сезон в цеху с ребятами, налаживая новое оборудование, отлаживая тех процессы, и оптимизируя работу сотрудников за станками. Я лично считаю, что опыт оператора и его недовольства, это важный маркер для руководства. А вообще все сугубо лично, кому-то достаточно MES системы, чтобы все отладить, кому-то нужен целый комплекс, а кому-то просто пересмотреть мотивацию сотрудников. Но в любом случае, решает все только заказчик. Мы не все сильны) и не всегда очевидные вещи принимаются, такова реальность. Но мы не опускаем руки)

Возможно. Теоретически вы правы. Как это будет выглядеть практически? Некая фирма заказывает вам аудит. Это уже минус деньги. Дальше, вы проводите аудит и даёте рекомендации. Нужно вот это, это и это. Что тоже требует затрат. Но не даёт 100% гарантии, что эффективность производства повысится. Вы же не даёте такую гарантию? 😁 И у руководства очередная дилемма. Либо всё это сделать, либо забить. Первый вариант неясен и затратен. Второй обкатан и и не требует никаких затрат. При этом что получаю я, как рабочий? Ничего. Зарплату мне не повысят в обоих случаях. В первом варианте начальство уже типа на меня потратилось. Хотя они потратились на своё производство. Во втором как будто и не за что повышать зарплату, эффективность производства осталась прежней.

Да, тут проблема в верхнем уровне, нет планирования готового изделия. Технологи не отработали на 100%, не дали указания снабженцам закупить необходимый инструмент для выполнения данного заказа, да и изначально не была просчитана возможность выполнения, это уже очевидная проблема управляющего персонала. А они как правило не склонны брать на себя ответственность, хотя это их прямая обязанность. Но если бы была правильная цифровизация, четкие границы ответственности, контролируемые холодными алгоритмами, было бы видно, кто и что не дотянул. Это в корне не правильный подход, винить того, кто не виноват и в силу обстоятельств не может прыгнуть выше головы. Но такую картину может показать только анализ, причем анализ всего завода, как целого организма. Что позволит оптимизировать тех процессы: запустить не 3-2-3 разные детали, а 6-2, что снизит время на переналадку(как пример), расширение времени оперативного планирования не на день, а на неделю(в идеале, понимаю, что бывают срочные вклинивания в текущий план, и это можно прогнозировать и оптимизировать), но это уже сугубо индивидуально для каждого предприятия. Поэтому нужен аудит, поэтому нужна обратная связь от цеха, спасибо вам большое, из ваших комментариев в очередной раз вижу боли, которые требуют решения.

И что же сделать, чтобы эта синергия реально работала? Наверное, нужно чтобы рабочие и начальство понимали друг друга? О чём я и писал ранее. Директор не понимает, от чего зависит обработка деталей. Он требует результат. Ему насрать, как и чем я буду это делать. Даже на больших заводах такая хрень. Приносят чертеж, заготовку, и всё. А где инструмент? А где оснастка, чтобы эту заготовку закрепить в станке? Реально, даже иногда померять готовую деталь нечем. У начальства на это один ответ - ищи. Это вот на том станке спроси, это там сходи попроси. Я вам кто, квалифицированный рабочий или спаниель на полставки? Нет этой синергии. Начальству пох на рабочих, нам соответственно насрать на них, от всей нашей пролетарской души. И не факт, что на ЧПУ деталь будет сделана быстрее. Сколько раз объяснять, станки ЧПУ рассчитаны на серийность. 100 деталей, 600 деталей, 1000 деталей. Когда тебе дают две детальки того, пять этого, потом 14 этих... Вы понимаете, что я дольше буду настраиваться на работу, чем их делать? Где ваша выгода от этих деталей? Отдайте их универсалу. Нет универсала, я сам универсал. Но за это нужно бы и доплатить.

Когда это разово, это не критично, но когда это происходит систематически, это уже указывает на наличие проблем, которые нельзя оставлять без внимания. Представьте: сегодня пол часа, завтра и так целый год… Явно же нужно тех процесс пересмотреть, или денежную мотивацию усилить. Ведь от вас зависит конечная прибыль и престиж компании и как следствие это сказывается на ваших же зарплатах. Директор ругается, потому что краснеет перед заказчиками, у заказчика пропадает интерес к вашей компании, клиент не приносит денег, с чего директор должен вам платить больше? И вот круг замкнулся, дальше что? Банкротство предприятия, а вы на вольные хлеба искать следующую жертву неверно настроенных бизнес-процессов компании. Я понимаю, вам особо нет дела до проблем директора, но любое предприятие это синергия рабочих и руководящего состава.

Серьёзно? Хорошо, допустим система зафиксировала простой станка 30 минут. И директор, такой весь из себя суровый меня спрашивает, а почему станок стоял полчаса. Думаете, я не смогу ничего ответить? Срать я ходил, а потом ещё нужно было поменять пластину на резце и соответственно, перепривязать инструмент. И что он будет делать? Погрозит мне пальчиком, и скажет чтоб такого больше не было? Да я тут же его нах пошлю. Потому что моя жопа мне гораздо ближе и роднее, чем этот хрен моржовый. И ещё. Есть такая работа - думать. Как сделать деталь. Потому что обычно я и технолог, и программист, и ОТК. И она тоже требует времени. Про тех наладчиков, они не просто так этот час профилонили. Или зарплата у них хреновая, или работа на сегодня закончилась, или вообще сделка. На этот день они план закрыли, почему бы не расслабиться? А бывают долгие циклы обработки. Много мяса с заготовки нужно снимать. Такой цикл идёт и два, и пять часов. Смысл его запускать, если до конца смены всего час?

Конечно, я полностью согласен с вами. Есть множество факторов влияющих на результат, это и не оптимальная технология производства и поставка заготовок не лучшего качества и тому подобное. За частую бывает и наладчик загружен какими-то сторонними делами, не успевает банально. Отсюда простои, браки, не выполнение плана, смещение дедлайнов отгрузки. Сам был свидетелем, как наладчики попив чаю за час до окончания смены, просто ушли в курилку и медленно переместились в сторону выхода из цеха. Когда мы углубились в бизнес процессы завода, оказалось, что у них не было учета задач, контроля рабочего времени, расписаний обслуживания оборудования, все работало на устных командах. Директор был в абсолютном неведении о делах производства, сделки срывались, клиенты уходили. Цифровизация производства, позволила устранить большую часть их проблем, а работа с персоналом(дополнительное обучение, интерактивные подсказки от специальных стендов, грамотная стратегия мотивации) позволило снизить простои и как следствие стали успевать к дедлайнам) А сами по себе камеры дают лишь эффект наблюдателя, даже тут влияние человеческого фактора очень велико, а вот в связке с цифровой системой контроля(которая холодна и не предвзята, не пьет чаи, не курит) это становится хорошим инструментом анализа проблемных мест производства.