Когда компания переехала на новый склад, мы обнаружили, что есть свободные площади для авантюр и взгляд упал на фулфилмент. Услуги сторонних 3PL‑провайдеров «съедали» много денег, и было решено запустить свой.

Мы чётко понимали, чего хотим добиться. Нужно было загрузить складские площади минимум на 85%, сократить логистические расходы не менее чем на 40 %, выйти на пропускную способность в 40 000 заказов за смену и полностью отказаться от услуг 3PL‑операторов.

Начинать решили с малого — без масштабных вложений и рискованных экспериментов. Взяли небольшие партии однотипных товаров, организовали три рабочих стола, отработали базовые процессы. Такой подход позволял проверить жизнеспособность модели, понять логику операций на минимальном объёме и собрать данные для дальнейшей оптимизации. Уже в первый месяц экономия на логистике до РЦ e‑commerce составила 20 %.

Следующим шагом стала оптимизация упаковки. Мы отказались от подручных коробок, перейдя на типовой гофрокартон, соответствующий основным размерам наших наборов. Вместо ВПП‑рулонов начали использовать индивидуальные пакеты из ВПП. На первый взгляд, это удорожало закупку, но выгоды перевешивали: скорость упаковки выросла на 35 %, операционные издержки снизились на 22 %, а расход материалов сократился на 18 %. Причина была проста: стандартная тара замедляла работу и увеличивала процент брака, нестандартные коробки вели к увеличению костов, а рулоны требовали дополнительной нарезки.

Затем мы пересмотрели саму организацию труда. Отказались от общепринятой схемы с 8 человеками за общим столом и перешли на индивидуальные рабочие места. Материалы и упаковка подавались с одной стороны стола, готовые заказы вывозились с другой. На общих столах постоянно возникали «пробки»: сотрудники ждали поступления товаров, мешали друг другу, отвлекались на разговоры. Грузчики не могли оперативно подвозить материалы из‑за тесноты. С индивидуальными столами всё изменилось. Время обработки единицы товара сократилось на 40 %, количество ошибок уменьшилось в 2,3 раза, а пропускная способность участка упаковки выросла на 55 %.

Когда штат упаковщиков превысил 60 человек, пришло время для следующего шага — автоматизации. Ручной труд уже не справлялся с растущими объёмами, а автоматизированные упаковочные линии гарантировали стабильное качество и долгосрочную экономию. Проект окупился за 11 месяцев, а ежегодная экономия после внедрения составила от 30 %.

Сегодня результаты говорят сами за себя. Мы обрабатываем 50 000 заказов за смену — это в 8 раз больше, чем на старте, часовая производительность выросла в 6 раз, до 430-450 штук. Объёмы отгрузок в РЦ выросли втрое, а общая экономия по сравнению с начальным этапом увеличилась в 2,5 раза. Мы полностью отказались от услуг 3PL‑операторов и освободили производственные мощности для создания продуктов, а не их упаковки. Кроме того, освоили новые операции: формируем подарочные наборы, делаем спайку товаров под требования федеральных сетей, готовим препаки и инауты.

Этот путь показал: чтобы добиться серьёзных результатов, нужно действовать поэтапно. Сначала — выявить главные «узкие места», затем — тестировать решения на малых объёмах, шаг за шагом оптимизировать процессы и постоянно измерять показатели. И ещё один важный вывод: иногда отход от общепринятых стандартов даёт лучший эффект, чем следование проверенным, но не самым эффективным схемам.