В 2015 я начал строить свою карьеру заново.

Я узнал, что в соседнем цеху не хватает специалистов: из штатного расписания на 4 человека работало 3, из них один уходит. Набрать не могут. Таких специалистов страна просто не выпускает, предприятие соскребает остатки со всего бывшего СССР.

Это был цех выращивания монокристаллов. Двухэтажные вакуумные печи со своими контурами охлаждения. ОСЧ материалы. Чистая комната.

В перерывах между отмыванием скрапа ходил туда, общался, изучал процесс и оборудование. Перечитал и уложил в голове все доступные книжки и публикации. Через полгода сдал экзамен главному инженеру и вышел в смену.

Со стороны это выглядело так, будто бы я пришел, увидел, пообщался - и уже умею. Весь завод зауважал. В мире мужчин вообще уважение зарабатывается, а не дается просто по факту существования.

Мои способности были замечены. Мне пообещали повышение, когда я получу гражданство, если решу задачу о выращивании бездислокационных монокристаллов большого диаметра для электроники, так чтобы их можно было выпускать промышленным способом.

На этом материале (германий) задачу ещё никто в мире не решил. Даже в лаборатории.

В первый раз, что ли?

Задача состояла в том, чтобы снизить энтропию процесса (именно процесса) кристаллизации до нуля. Для этого нужно было учесть факторы: расплава (температура, вращение тигля), теплоотвода через затравку, тепловое поле от оснастки печи, охлаждение от обдувания аргоном, действие ПИД-регуляторов, режим выращивания, длина шейки кристалла и скорость её вытягивания, длину прямого и обратного конусов кристалла, форму образующих, легирование, форму фронта кристаллизации.

Отклонение, например, хотя бы на 0,1 градус от оптимального - вело к невозможности выполнить задачу. Математический аппарат для адекватного описания процесса отсутствует.

Энтропия процесса должна быть равна нулю.

А еще нужны методы контроля качества, чтобы увидеть прогресс и результат. Пришлось разработать внедрить методики селективного травления кристаллов для выявления их дислокаций (дефектов), а также методы оптической микроскопии для оценки качества. Обучить персонал (лаборантов и контролеров).

Приезжали какие-то модные ребята из СПб, хотели продать мат. моделирование. Я пообщался с ними. Оказалось, что они могут только охлаждение готового кристалла посчитать. Я объяснил это ЛПР и сэкономил компании астрономическую сумму.

Все усилия были бы бесполезны, если бы я не убрал шлак с поверхности расплава. Несмотря на чистоту материала 99,999%, при большой загрузке печи, он все равно плавал на поверхности расплава, покрывая её всю. Раздувание аргоном помогало, но не устраняло ущерб: каждая прилипшая к кристаллу частичка означает дефект.

Я вырастил плоский кристалл, собрал на него мусор и отправил на переработку. Способ внедрил, обучил персонал, запатентовал.

А смены и серийный выпуск кристаллов оптического качества никто не отменял. Ресурсов на исследование почти не выделялось. Ну да, мне купили хороший оптический микроскоп.

На решение задачи у меня ушло 4 года. За это время я получил гражданство, отучился в профильной магистратуре за счет предприятия.

А потом я просто пришёл и положил абсолютно совершенный кристалл 50 мм диаметра на стол директору. Никто в мире этого даже в лаборатории не смог, а я сделал на промышленной установке. Он не поверил, пошли смотреть в микроскоп. После этого поверил.

Говорю: если хотите больше диаметр, то нужен САРЕХ. Нужно обработать исходный материал водородом, чтобы шлака не было в принципе (патент на установку). И легировать не сурьмой, а галлием (отдельные дорогие графитовые тигли).

Они на это не пошли, но это дело хозяйское. Я свою задачу выполнил и гражданство получил.

Где мое повышение?

А нет его. Отчет по выполненной работе подписал главный технолог, доложил в московский офис, резко стал техническим директором, уехал в Москву.

Впрочем, проработал он там не долго. Задачи-то нужно уметь выполнять, а не только чужие отчеты тырить. Патенты я сделал в ТвГУ, чтобы не повадно было.