Конструктор отлично работает в Компасе или AutoCAD. Чертёж технически верный — размеры, допуски, материал по ГОСТу. Но деталь невозможно нормально изготовиит на конкретном оборудовании цеха. Или можно, но с лишними операциями которых не было бы если конструктор знал реальные возможности станков.

Вот что обычно не знают конструкторы без опыта в цеху.

Реальную точность оборудования. В справочнике написано что станок держит допуск 0.01 мм. На практике этот конкретный станок после десяти лет работы держит 0.03. Конструктор закладывает допуск по паспорту — технолог потом не может его выдержать.

Технологичность формы. Внутренний угол 90 градусов на чертеже — это нормально на бумаге. На фрезерном станке без специального инструмента такой угол либо невозможен, либо требует смены оснастки и кратного увеличения времени обработки. Логику базирования заготовки. Деталь можно спроектировать так что её придётся переустанавливать на станке три раза вместо одного. Каждая переустановка — это время и риск потерять точность.

Реальные свойства материала после обработки. Нержавейка после сварки может вести себя не так как закладывали в расчётах — это знают только те кто видел сварочный участок а не только сертификат на металл.

В институте этому действительно учат — конструктор должен согласовывать решения с технологом и производством ещё на этапе проектирования. Иначе можно напроектировать деталь которую либо сложно, либо невозможно, либо невыгодно изготавливать. Проблема в том что на практике этим правилом часто пренебрегают — слишком торопятся, или просто не привыкли.

Конструктор который провёл время в цеху проектирует деталь сразу под реальное производство. Это сокращает количество правок чертежа, брака и потерянного времени технолога.

Коллеги-конструкторы — вы регулярно бываете в цеху или работаете только с чертежами?