Почему ваши комплектовщики бегают марафон, а не работают

Засеки время: сколько шагов делает комплектовщик за смену на твоём складе?

Если не считал — плохие новости. Скорее всего, это 15–20 км в день. И большая часть этого пути — не работа, а потери.

В чём проблема

Классика жанра: товар на складе разложен «как получилось» — по мере поступления, по алфавиту, по размеру коробки. Удобно кладовщику при приёмке, неудобно всем при отгрузке.

В итоге комплектовщик каждый раз идёт от одного конца склада до другого, чтобы собрать один заказ из 5 позиций. Умножь это на количество заказов в день — и вот твои сотрудники не собирают товар, а тренируются к марафону.

Простое решение: ABC-зонирование

Раздели товар на три группы:

A — 20% позиций, которые дают 80% отгрузок. Кладём ближе к зоне упаковки и отгрузки. B — средние по частоте. Зона чуть дальше. C — редкие позиции. Можно хоть в дальний угол — их берут раз в месяц.

Это база Lean-подхода: не сотрудник подстраивается под склад, а склад — под реальный поток работы.

Лайфхак для старта

Не нужно перекраивать весь склад с понедельника. Возьми отчёт по отгрузкам за последний месяц, отсортируй товары по частоте отбора — и просто передвинь топ-20 позиций ближе к зоне упаковки. Это займёт один день, а эффект увидишь уже на следующей неделе по времени сборки заказов.

💬 А как у вас распределён товар по складу — по частоте отбора или как получилось при приёмке?