Результат измеряли через автоматическую систему мониторинга операционной эффективности линии. Она в реальном времени фиксирует работу оборудования: если линия останавливается, система автоматически записывает время простоя, после чего мы категоризируем причину остановки.

Поэтому у нас были объективные данные до и после изменений. После корректировки параметров омовения и обдува повторяющиеся остановки, связанные с этой проблемой, ушли. Соответственно, снизилось время простоев и вырос показатель операционной эффективности линии.

То есть результат был подтвержден не субъективно, а фактическими данными системы: меньше простоев значит выше операционная эффективность.

А что за система у вас стоит ? Какие метрики фиксировали ?

Название программы, если честно, не уверен, что могу раскрыват, это внутренняя система компании. По метрикам она учитывает скорость линии, остановки, работу автомата и работу на сниженной скорости. На основании этих данных рассчитывается операционная эффективность.

Понял, спасибо, на самом деле типовые метрики, обычно их обьяденют в OEE или связанные, для удобства слежения.

Не знаю насколько у вас продвинутая система, но часто также применяют различные телеметрические показания (вроде температур узлов и их вибрации например)

Если у вас есть или будут ещё кейсы было бы искренне интересно узнать про них подробнее , особенно применение каких-то статистических методов в анализе

Да, кейсов на производстве достаточно 🙂 Просто раньше я не воспринимал их как кейсы в привычном понимании PM. Сейчас, когда начал разбирать свой опыт, понимаю, что многие задачи по сути были небольшими проектами по улучшению процессов. Буду вспоминать и делиться.

И спасибо за то, что обратили внимание, это тепло отзывается)