ИСХОДНАЯ СИТУАЦИЯ: На одном из участков склада была выявлена проблема: сотрудники неоптимально формировали паллеты. Это влияло на качество дальнейшей обработки и увеличивало риск повреждения товара.

Бизнес считал, что сотрудники не хотят делать правильно. Я считала, что сотрудники не понимают, как делать правильно, и никто не может им это нормально объяснить.

Моя задача: найти способ, как научить сотрудников соблюдать существующий стандарт сборки.

ГЕМБА. НАБЛЮДЕНИЕ ПРОЦЕССА: Чтобы понять, почему сотрудники собирают паллеты неоптимально, я вышла в поле и в течение недели сама собирала паллеты вместе с сотрудниками.

Наблюдала: - какие ошибки возникают при формировании паллет; - какие способы укладки приводят к неоптимальной конструкции; - с какими формами и сочетаниями товаров возникают наибольшие сложности; - какие действия требуют предварительной отработки.

В результате сформировала гипотезу: Если перед работой с реальным товаром дать сотруднику возможность потренироваться на 3D-тренажёре, ему будет проще соблюдать стандарт сборки и выполнять операцию быстрее.

РАЗРАБОТКА РЕШЕНИЯ: Изначально я хотела разработать тренажёр самостоятельно. Но решила найти готовое решение и адаптировать его под задачу.

Провела несколько дней, исследуя русскоязычные и зарубежные решения. Нашла готовый 3D-тренажёр и адаптировала его под задачу.

РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ОБУЧЕНИЯ: Сам стандарт уже существовал, но в реальных условиях сотрудники не всегда его соблюдали.

Поэтому я разработала систему обучения, которая должна была помочь максимально приблизить действия сотрудников к существующему стандарту сборки.

Определила: - режимы тренажёра; - кол-во попыток; - кол-во времени на выполнение; - как фиксируются и анализируются результаты; - критерии определяющие успех; - какие правила необходимо освоить; - когда сотрудник переходит к практике с наставником; - сколько времени занимает практика; - показатели для оценки готовности сотрудника; - показатели для сравнения результата до-после.

ОРГАНИЗАЦИЯ МЕСТА ОБУЧЕНИЯ: Для проверки концепции я организовала тренировочную зону из доступных ресурсов: компьютер + 3D-тренажёр + физический макет паллеты.

Выстроила процесс обучения: теория → симуляция → проверка результата → практика с наставником → самостоятельная работа → контроль показателей.

ПРОВЕРКА ГИПОТЕЗЫ: Я решила проверить метод на себе: собрала паллету 5 раз до прохождения тренажёра и 5 раз после. Первый замер проводила в нормальном состоянии, повторный — уже в уставшем.

Что проверяла: 1. Соблюдение стандарта сборки. 2. Дополнительно замерила время формирования паллеты, чтобы посмотреть, повлияет ли тренировка на скорость.

Результат по качеству: Во всех 10 сборках паллеты были сформированы в соответствии с существующим стандартом. Для визуальной проверки я зафиксировала результаты на фотографиях: до тренажёра → после тренажёра. Но прикрепить я их не могу, а то придёт злой NDA и сделает мне ата-та 😂

Результат по скорости: ДО Общее время: 12 мин 6 сек Среднее время: 2 мин 25 сек

ПОСЛЕ Общее время: 8 мин 41 сек Среднее время: 1 мин 44 сек

ИТОГО Общее время сборки сократилось на 3 мин 25 сек, или 28,2%. Среднее время одной сборки сократилось на 41 секунду, или 28,2%.

MUDA. ОЖИДАНИЯ: Дефекты — снижение случаев повреждения товара. Лишние движения — уменьшение действий при поиске подходящего способа размещения товара. Ожидание — снижение простоев из-за поиска товара подходящей формы для укладки. Переделка — снижение ошибок, которые приводят к пересборке паллеты с нуля.

КАК ЗАКРЕПИТЬ ГИПОТЕЗУ: Проведённый эксперимент показал, что методика имеет потенциал, но для принятия решения о масштабировании необходим полноценный пилот на группе сотрудников. По результатам бизнес сможет решить: закреплять методику, доработать её или отказаться от решения.

РЕЗУЛЬТАТ И ВЫВОД: Я не стала решать проблему через усиление контроля сотрудников. Вместо этого предложила изменить сам подход к обучению: не просто повторно объяснять существующий стандарт, а дать сотруднику возможность безопасно отработать его в симуляции, а затем закрепить навык на практике.