Наверняка вы несколько раз слышали о крупных инцидентах с пищевой продукцией. Отзыв продукции, нахождение опасных микроорганизмов, тяжёлых металлов, инородных включений и прочее. За каждым таким заголовком стоит, как правило, отсутствие цельной, рабочей системы управления качеством.

Представьте себе идеально чистый завод, где все риски дефектов сведены к минимуму. Кажется, что проблема с качеством продукта решена. Но важно не забывать про процессный подход, о котором нам говорит ISO 9001. Риски должны быть управляемыми и за пределами завода.

И мы столкнулись с этим на своём производстве. Из-за некачественной партии сырья от поставщика пришлось блокировать большое количество паллет с готовой продукцией на сотни миллионов рублей. Повторные результаты анализов подтвердили это и продукцию пришлось уничтожить.

Мы с командой решили полностью пересмотреть систему менеджмента качества и достигли больших успехов.

Был проведён аудит системы и выявили большое количество проблем: от отсутствия процессов до отсутствия инструментов для контроля.  Были пересмотрены критерии качества, обновлены чек-листы и процедуры для операторов. На критических контрольных точках были проведены тренинги на рабочих местах, где в том числе рассказывали о важности Качества в нашей компании.

Для процесса входного контроля внедрили отбор образцов сырьевых материалов. Образцы отбирались с каждой паллеты и партии, чтобы обеспечить максимально детализированный учёт. Далее они отправлялись в микробиологическую лабораторию.

Для себя мы разработали электронную систему управления качеством, которая позволяла централизованно управлять качеством сырья и готовой продукции на производстве. В системе велся учёт всех входящих партий сырья с результатами микробиологии. Полупродукту который производится на заводе тоже присваивались внутренние партии. При производстве все партии связывались между собой. То есть можно было «отмотать клубок» в любую из сторон: посмотреть в какую готовую продукцию вошли полуфабрикаты и сырьё. И наоборот. И так с любой партионной единицей.

В случае инцидента, такая прослеживаемость позволяла быстро отследить потенциально заражённые партии продукта до его отгрузки клиенту.

Система управляла статусами партий - выпущен, заблокирован и так далее. В сочетании с физической маркировкой паллет это снижало к минимуму возможность использовать заблокированную продукцию.

Система получилась настолько удачной, что была «вишенкой на торте» для наших международных аудиторов. Мы с менеджерами любили показывать им фокус - брали упаковку нашей продукции, смотрели партию на упаковке, вносили ее в нашу систему и через 30 секунд перед нами на экране вся возможная информация по содержанию этой коробки. Это вызывало у аудиторов искренний восторг.

Поделитесь своими интересными кейсами в комментариях.